為了提高金屬工件的硬度、耐磨性、耐蝕性和使用壽命，需要進行熱處理加工，但由于某些原因可能導致熱處理裂紋。

     一.零件的尺寸和形狀

     對于普通鋼，太薄或太厚的工件一般不會開裂。大河和九雄認為，在水中淬火時，臨界直徑是淬火開裂的危險尺寸。臨界直徑是當工件在一定的淬火介質中冷卻時，中心直徑可精確地達到50%馬氏體時效的尺寸。

     淬火開裂與工件形狀密切相關。鋼零件的形狀影響淬火應力的大小和分布。工件的缺口、銳角、坡口、孔洞和截面的快速變化是淬火過程中的應力集中和斷裂的危險部位。

     二.加熱不當

     熱處理工件的加熱溫度、保溫時間和加熱設備(爐內氣氛)可作為淬火裂紋的誘因。

     淬火和加熱溫度越高，淬火開裂傾向越大。隨著淬火溫度的升高和加熱保溫時間的延長，淬火馬氏體的粗化、脆化和斷裂強度下降是淬火開裂傾向增加的根本原因。不容易開裂的加熱爐是真空爐，其次是電爐、鹽浴爐和火焰爐，容易產生淬火裂紋。重油爐、燃煤爐等火焰爐是最易發生淬火開裂的爐型。

     三.淬火和冷卻的效果

     在淬火和冷卻時，必須注意控制兩個溫度范圍內的冷卻速度。其中一個區域是需要快速冷卻才能完全淬火和硬化的關鍵區域之一。為了使零件硬化，應在關鍵區域迅速冷卻。另一個區域是低溫區，很容易產生淬火裂紋。在MS點溫度以下，奧氏體向馬氏體的轉變在此溫度范圍內發生，體積膨脹，導致第二類變形、第二類應力和宏觀熱處理應力，導致淬火裂紋，稱為危險區。在危險區域，應盡量緩慢冷卻，以減輕淬火的內應力。

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